目前在工藝上比較常用的減少磨損、延長機構(gòu)壽命的方法之一是采用耐磨涂層，耐磨涂層在各種機構(gòu)中有什么應(yīng)用呢?

　　(1)在機床導(dǎo)軌上的應(yīng)用

　　機床導(dǎo)軌是整個機床的裝配基礎(chǔ)，其耐磨性及尺寸精度是影響機床使用壽命和保持精度的主要因素之一。由于機床導(dǎo)軌用鑄鐵制造，其硬度和耐磨性都比較低，導(dǎo)軌在不斷的往復(fù)滑動摩擦過程中，磨損較快，一般3-5年就需大修，因此在機床修理工作量中，導(dǎo)軌修理約占50%-90%。

　　為了提高機床導(dǎo)軌的耐磨性能，從材料方面研究了比普通鑄鐵耐磨性能更高的磷銅鈦鑄鐵、釩鈦鑄鐵和高磷鑄鐵;從熱處理方面采用了接觸電阻淬火和感應(yīng)淬火，后來又發(fā)展了低摩擦系數(shù)的塑料導(dǎo)軌。但是上述措施對于局部磨損而需要修復(fù)其原有的精度是不適用的。而采用氧一乙炔線材噴涂工藝，先噴鉬打底層，再噴涂T8鋼或鉻鋼制成涂層導(dǎo)軌。這種方法不僅能夠修復(fù)局部磨損和嚴(yán)重劃傷的部位，而且還可以作為一種提高耐磨性的重要措施之一。

　　涂層導(dǎo)軌表面是由無數(shù)微粒質(zhì)點組成的，微粒之間存在一定的孔隙度，在實際使用過程中，涂層導(dǎo)軌表面的孔隙有利于潤滑油的儲存，特別在導(dǎo)軌副潤滑條件差、失油現(xiàn)象嚴(yán)重和滑動摩擦的情況下，涂層導(dǎo)軌孔隙的含油性能更顯示出它的優(yōu)越性。由于油膜始終存在于摩擦副之問，所以抗黏附性能很好。此外，導(dǎo)軌副之間的接觸是若干點的接觸，其粒度范圍在4-40”m之間.顆粒顯微硬度可達60HRc左右。涂層導(dǎo)軌這一特性是提高導(dǎo)軌面耐磨性能的重要因素。

　　使用高碳鋼制成的導(dǎo)軌涂層在各種型號的龍門刨床、銑床、車床等機床中得到了應(yīng)用。

　　經(jīng)熱噴涂后制成的高碳鋼導(dǎo)軌涂層，在實際使用一個大修周期后，測得靠車頭一段僅磨損O.03mm。

　　機床噴涂導(dǎo)軌具有很好的抗滑動磨損性能，能長期保持機床的精度，磨損量很小，從而大大延長了機床的大修周期，涂層導(dǎo)軌使用壽命比一般鑄鐵導(dǎo)軌提高1-2倍，甚至更高。因此廣泛推廣應(yīng)用涂層導(dǎo)軌工藝，必將在機床制造業(yè)和機床維修業(yè)中取得明顯的技術(shù)經(jīng)濟效果。

　　(2)在活塞環(huán)上的應(yīng)用

　　隨著柴油機的高速強化發(fā)展而出現(xiàn)的活塞環(huán)黏著磨損也越來越嚴(yán)重，直接影響發(fā)動機運轉(zhuǎn)的可靠性和壽命的要求。為此對活塞環(huán)的防黏著磨損除了建立活塞環(huán)一整套設(shè)計參數(shù)外，又從表面的鍍鉻處理發(fā)展為采用等離子弧噴涂鉬基合金涂層(即65%-75%Mo+25%-35%Ni Cr B Si)，顯示了這種涂層材料所具有的特性。

　　涂層材料中以高熔點的鉬為基礎(chǔ)，使得整個涂層可以承受瞬時摩擦高溫而帶來的熱影響。涂層具有多孔性，有很好的儲存潤滑油效果。當(dāng)處于臨界潤滑狀態(tài)時，因摩擦高溫致使孔隙中的潤滑油膨脹，在毛細管作用下，潤滑油沿孔隙外溢，從而起到了良好的潤滑調(diào)節(jié)作用，磨損量的增加而急劇下降，所以從硬度的角度看來，噴焊層比氮化層耐磨。

　　(6)在泥漿泵上的應(yīng)用

　　活塞桿是泥漿泵的主要易損件之一，它在工作中除傳遞交變的軸向載荷外，還受著懸浮在泥漿液中的硅酸鹽、石英砂磨粒的擦傷和泥漿液的化學(xué)腐蝕，這些磨粒硬度可達l 200HV，在高壓、大流量的泥漿液攜帶下，磨料沖刷桿面，并擠入密封填料中與桿面發(fā)生嚴(yán)重摩擦，使桿面過早出現(xiàn)“拉槽”和磨損，甚至導(dǎo)致報廢。

　　活塞桿平均使用壽命較短，導(dǎo)致停機維修頻繁，影響了油田開發(fā)的速度。為了提高零件的耐磨性，應(yīng)選用大于或近似于磨粒硬度的材料，以防止桿面的擦傷和早期磨損。而鎳基自熔性合金粉末或含WC的自熔性合金粉末所形成的硬質(zhì)噴焊層，則能滿足上述要求。由于這些合金中含有較高的鎳、鉻元素，所以噴焊層也具有很好的抗化學(xué)腐蝕性能。

　　將經(jīng)過噴焊含WC自熔性合金粉末的泥漿泵活塞桿與普通生產(chǎn)的活塞桿裝機對比試驗結(jié)果表明，使用壽命由原來平均200h延長到1 000h左右，大大提高了活塞桿的使用壽命。

　　(7)犁鏵上的應(yīng)用

　　農(nóng)用犁鏵在耕地作業(yè)中受到泥沙的摩擦，是一種典型的低應(yīng)力磨粒磨損易損件。如果采用常規(guī)的65Mo或65SiMn鋼制造，磨損很嚴(yán)重，每年需消耗大量錳鋼。而采用氧一乙炔火焰噴焊工藝，在犁鏵工作刃口上噴焊一層1.5-2mm厚的鎳基合金粉末或用等離子噴焊法噴上2.0厚的高鉻鑄鐵型自熔性合金噴焊層，能顯著提高耐泥沙磨損，提高使用壽命3倍左右。

　　(8)其他應(yīng)用

　　鐵路鋼軌特別是其接頭部位，在使用過程中，由于遭到車輪頻繁的沖擊、擦傷、打滑、磨耗而出現(xiàn)剝蝕、剝落和撕裂以致形成低塌和洼坑，產(chǎn)生表面疲勞磨損，嚴(yán)重影響鋼軌的使用壽命和行車安全.影響鐵路運輸?shù)恼＿\行。

　　采用氧一乙炔火焰噴焊鐵基自熔性合金抗表面疲勞磨損涂層，通過200萬次(脈沖次數(shù))的疲勞試驗和在200t液壓試驗機上進行壓彎試驗，未發(fā)現(xiàn)裂紋、起殼、剝落、分層等情況。

　　經(jīng)現(xiàn)場焊補的鋼軌使用結(jié)果表明，焊層質(zhì)量良好，焊層平整、光滑、具有良好的抗疲勞磨損性能，而且施工方便，成本低廉。

　　發(fā)電廠使用的風(fēng)機葉片長期高速運行，吸風(fēng)力強，經(jīng)常受到煤灰粒子強烈的磨損，一般使用壽命在4-6個月，現(xiàn)采用氧乙炔粉末噴焊工藝.使用壽命比原來延長6倍以上，效果顯著。

　　礦下采煤用單鏈刮板輸送機在連續(xù)輸煤過程中，中部槽板受到鋼鏈刮板和煤塊的嚴(yán)重磨損，原用厚度為6mrn的進口錳鋼(16Mn)板制造，一般使用半年就磨穿。每年不僅要耗用大量錳鋼板，而且直接影響煤礦的生產(chǎn)，成為影響煤機壽命的主要部件之一。而采用噴焊工藝，在輸煤機中部槽板上噴焊厚度為2-3mm的高鉻鑄鐵合金焊層，增強了抗磨粒磨損性能，使槽板的使用壽命延長3倍以上。

　　鑄造車間的混砂機刮板，遭受砂粒的嚴(yán)重磨損，采用鎳基合金粉末噴涂后，壽命比原40鑄鋼刮板提高8倍。

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